Kalotten sind in vielen Anwendungen der unsichtbare Schlüssel zu Zuverlässigkeit, Effizienz und Langlebigkeit: in der Lagertechnik, der Robotik, im Automotive‑Bereich, in Hydraulik‑ /Ventilsystemen. Eigentlich überall dort, wo Kräfte gleichmäßig übertragen, Reibung minimiert, Bewegungen präzise ausgeführt werden müssen und Dichtigkeiten gefordert werden. Entscheidend dafür sind stets Sphärizität, Oberflächengüte und Reproduzierbarkeit.

Warum die Medizintechnik hier branchenübergreifend den Takt vorgibt

Gerade die Hüftimplantat‑Kalotte setzt die Messlatte besonders hoch: Jede Unebenheit oder Formabweichung im Mikrometerbereich beeinflusst Verschleiß, Reibverhalten und damit die Lebensqualität von Patientinnen und Patienten. Gefordert sind perfekte Sphärizität, spiegelglatte Oberflächen (Ra ≤ 0,01 μm) und eine auditfähige, lückenlos dokumentierte Fertigung. Was hier funktioniert, ist in anderen Branchen oft der Benchmark und genau hier punktet Adelbert Haas mit kraftgeregelter Komplettfertigung, intelligenter Software und Maschinenbaukompetenz.

Interview: Polierte Kalotten

Carina Kabisreiter im Gespräch mit Thomas Bader über Präzision, Prozesskontrolle und die Kunst, perfekte Kalotten zu fertigen.

Carina Kabisreiter: Herr Bader, die Kalotte gilt in vielen Industrien als Schlüsselbauteil. Was macht sie grundsätzlich so wichtig?

Thomas Bader: Kalotten sorgen für gleichmäßige Kraftübertragung und definiertes Reibverhalten. Ob im Gelenk eines Roboters, im Präzisionslager oder im Hüftgelenk. Wenn die Sphärizität nicht stimmt oder die Oberfläche nicht homogen ist, leidet die Performance des Gesamtsystems: Verschleiß, Geräusche, Energieverluste und im medizintechnischen Kontext sogar der klinische Outcome.

Carina Kabisreiter: Und weshalb ist die Medizintechnik trotzdem der Taktgeber?

Thomas Bader: Weil hier Patientensicherheit und Langzeitstabilität unmittelbar zusammen-hängen. Wir sprechen über Ra‑Werte ≤ 0,01 μm, Formtoleranzen von wenigen µm und die Pflicht, jeden Prozessschritt auditfähig zu dokumentieren. Diese Spezifikationen haben unsere Technologien geschärft und davon profitieren heute branchenübergreifend unsere Kunden auch.

Carina Kabisreiter: Wo liegen denn die größten Fertigungsrisiken bei Kalotten?

Thomas Bader: Im Wesentlichen lassen sich vier Bereiche identifizieren, die in der Praxis immer wieder kritisch sind.

Erstens: Die Sphärizität nach dem Polieren. Viele Hersteller stehen vor dem gleichen Dilemma: Die Oberfläche glänzt, aber die Rundheit ist verloren. Das Bauteil sieht perfekt aus, ist es aber geometrisch nicht. Das führt zu Nacharbeit, Ausschuss oder im schlimmsten Fall zu Produktionsstopps.

Zweitens: Die Anforderungen an ultrafeine Oberflächen. Wir sprechen hier von Rauheitswerten im Bereich von Ra ≤ 0,01 µm. Schon kleinste Prozessschwankungen, ein minimal verändertes Schleifscheibenverhalten oder eine leicht abweichende Kraft führen zu Kratzern oder matten Spots. Diese Fehler sieht man oft erst unter Messgeräten und da ist das Werkstück bereits wertlos.

Drittens: Die Materialstreuungen. CoCr, Keramik, OxZr – jedes dieser Materialien reagiert anders auf Temperatur, Schleifdruck oder Werkzeugverschleiß. Ohne eine stabile Prozessregelung kann dieselbe Einstellung heute funktionieren und morgen Ausschuss produzieren.

Viertens: Die Dokumentationspflicht. Gerade in regulierten Branchen zählt jeder Prozessschritt: Messberichte, Rückverfolgbarkeit, Prozessdaten, Auditfähigkeit. Wenn die Fertigung nicht vollständig transparent ist, kann das ganze Projekt ins Stocken geraten. Und das unabhängig davon, wie gut das Bauteil am Ende aussieht.

Carina Kabisreiter: Und wie lösen wir das bei Adelbert Haas?

Thomas Bader: Mit einem kraftgeregelten Prozess. Unsere integrierte Kraftmesstechnik hält die Anpresskraft beim Schleifen und Polieren konstant und zentriert Werkzeug und Werkstück zu nahezu null Abweichung während des Prozesses. Ergebnis: Formtreue bleibt erhalten, Material‑ und Werkzeugstreuungen werden automatisch kompensiert, es gibt keine matten Stellen oder Kratzer, und die Oberfläche wird durchgehend spiegelnd – reproduzierbar von Kleinserie bis Serie.

Carina Kabisreiter: Was heißt das in Zahlen und im Ablauf?

Thomas Bader: Unsere Kalottenfertigung folgt in der Regel einem klar definierten Prozess, der sich in der Praxis bestens bewährt hat.

Erstens beginnt alles mit dem Schruppprozess, also dem Vorschleifen. Hier arbeiten wir typischerweise mit einer Diamantscheibe mittleren FEPA Korngröße, um das Rohteil effizient in Form zu bringen.

Zweitens geht es in das Ultra‑Feinschleifen. Mit Körnungen im einstelligen Bereich wird die Oberfläche so weit veredelt, dass nur noch eine minimale Reststruktur vorhanden ist. Dieser Schritt legt die Basis für die spätere Spiegelqualität.

Drittens kommt schließlich das Polieren, bei dem die Kalotte mit einer keramisch gebundenen Schleifscheibe mit kleinster Korngröße,  ihre charakteristische Hochglanzoberfläche erhält – fehlerfrei, spiegelnd und ohne Formverlust.

Für diese Reproduzierbarkeit sorgen mehrere Faktoren: Automatisiertes Messen, Closed‑Loop‑Korrekturen, die jede Abweichung sofort kompensieren, und natürlich unser Software‑Stack aus Multigrind® Horizon und Styx, der den Prozess transparent abbildet, simuliert und steuert. Und das Beste: Dieser gesamte Ablauf lässt sich so stabil gestalten, dass mehrere Stunden Mannlosbetrieb absolut realistisch sind – ohne Qualitätsverlust und ohne manuelle Eingriffe.

Am Ende stehen Formtoleranzen im kleinen µm Bereich und eine Rauheit von Ra ≤ 0,01 µm – Werte, die wir vor allem deshalb sicher erreichen, weil der Prozess konstant reproduzierbar ist.

Carina Kabisreiter: Gilt dieser Ansatz nur für Medizintechnik‑Kalotten?

Thomas Bader: Nein. Genau dieselbe Prozesslogik – Kraftregelung, In‑Process‑Messung, Simulation, Closed Loop – hebt auch Lagerkalotten, Robotergelenke, Kugelpfannen oder Hydraulikkomponenten auf ein höheres Qualitätsniveau. Der Unterschied liegt in Material, Losgrößen und Toleranzfenstern, nicht im Prinzip.

Carina Kabisreiter: Was ist Ihr persönliches Qualitätskriterium für eine „perfekte Kalotte“?

Thomas Bader: Wenn Sphärizität, Rauheit und Reproduzierbarkeit zusammenstimmen, und zwar ohne Nacharbeit. Dann wird aus einem Bauteil ein Funktionsgarant für das gesamte System.

Carina Kabisreiter: Ihr Fazit in einem Satz?

Thomas Bader: Wer Kalotten fertigt, braucht Prozesskontrolle – kraftgeregelt, gemessen, dokumentiert.

Carina Kabisreiter: Herr Bader, herzlichen Dank für das spannende Gespräch und die klaren Einblicke in die Fertigung von Kalotten. Es ist beeindruckend zu sehen, wie viel Präzision, Prozesswissen und technologische Tiefe hinter einem Bauteil steckt, das auf den ersten Blick so unscheinbar wirkt – in Wahrheit aber in vielen Branchen eine Schlüsselrolle spielt.